Հիմնական կետ մեկ. Նյութերի մշակում – «Չորացումը փրկարար օղակ է»

Սա ամենակարևոր առաջին քայլն է: ABS-ի աննշան հիգրոսկոպիկությունը բավարար է ամբողջ արտադրական խմբաքանակը փչացնելու համար:

Այն պետք է մանրակրկիտ չորացվի. ABS մասնիկները կկլանեն խոնավությունը օդից պահպանման և տեղափոխման ընթացքում: Մինչև ներարկման ձուլումը, խոնավությունը չորացնող չորանոցը պետք է օգտագործվի 80-85℃ ջերմաստիճանում 2-4 ժամ շարունակ չորացնելու համար: Այն չի կարող պարզապես փոխարինվել սովորական տաք օդային վառարանով:

Հետևանք. Անավարտ չորացումը կարող է հանգեցնել արծաթե շերտերի (արծաթե թելերի), փուչիկների, մշուշոտ մակերեսի և նյութի քայքայման արտադրանքի մակերեսին, ինչը կհանգեցնի ամրության զգալի նվազմանը։

Դատողություն. պարզ ստուգման մեթոդ է «օդի ներարկումը»։ Եթե ծորակից ներարկվող հալված նյութի շերտը հարթ և պայծառ է, առանց փուչիկների կամ ճռռոցի, դա նշանակում է, որ չորացման ազդեցությունը լավ է։

Երկրորդ կարևոր կետ. ներարկման ձուլման գործընթաց – «Գեղարվեստական ​​​​վերահսկողություն»
Գործընթացի պարամետրերը արտադրանքի որակի վերահսկման «ղեկն» են: ABS-ի գործընթացային պատուհանը համեմատաբար լայն է, բայց ճշգրտությունն է որոշում որակը:

Ջերմաստիճանի կառավարում

Տակառի ջերմաստիճանը. ABS-ի մշակման բնորոշ ջերմաստիճանային միջակայքը 190-250℃ է: Խորհուրդ է տրվում այն ​​տեղադրել հատվածներով՝ հետևից դեպի առջև՝ չափազանց բարձր ջերմաստիճաններից խուսափելու համար:

Հետևի հատված (կերակրման տարածք): 160-180℃ (Բունկերի բացվածքում կպչունությունը կանխելու համար)

Միջին հատված (սեղմման գոտի): 180-220℃ (հիմնական պլաստիկացման գոտի)

Առջևի հատված (չափման տարածք): 210-240℃ (միատարր հալեցում ապահովելու համար)

Ծայրակի ջերմաստիճանը՝ 200-230℃ (մի փոքր ցածր է առջևի հատվածից՝ թքարտադրությունը կանխելու համար)

Ձևավորման ջերմաստիճան. Ձևավորման ջերմաստիճանը զգալի ազդեցություն ունի ABS արտադրանքի տեսքի և ներքին լարվածության վրա: Խորհուրդ է տրվում, որ ձուլվածքի ջերմաստիճանը վերահսկվի 50-ից 80 աստիճան Ցելսիուսի սահմաններում:

Բարձր կաղապարի ջերմաստիճանի (60-80℃) առավելությունները.

Բարձրացնում են մակերեսի փայլը, մասերը դարձնում ավելի փայլուն և ունեն կաղապարի մակերեսային մանրամասները վերարտադրելու ավելի ուժեղ ունակություն։

Նվազեցրեք եռակցման գիծը, դարձրեք եռակցման գիծը պակաս ակնհայտ և ունենաք ավելի բարձր ամրություն։

Զգալիորեն նվազեցնել ներքին լարվածությունը, բարձրացնել մասերի չափային կայունությունը և դրանց դիմադրությունը շրջակա միջավայրի սթրեսի ճաքերի նկատմամբ։

Կաղապարի ցածր ջերմաստիճանի (<50℃) թերությունները. Դա կարող է հանգեցնել մակերեսի վատ փայլի, ակնհայտ եռակցման հետքերի, մեծ ներքին լարվածության և արտադրանքի փխրունության բարձրացման։

Ճնշում և արագություն

Ներարկման արագություն. Փայլուն մակերես ստանալու համար հաճախ օգտագործվում է միջին կամ բարձր ներարկման արագություն: Այնուամենայնիվ, եթե արագությունը չափազանց բարձր է, դա կարող է առաջացնել շիթային շերտեր (հալույթը խոռոչի մեջ է նետվում օձի պես) կամ թակարդված գազ: Բարդ կամ բարակ պատերով մասերի համար կարելի է կիրառել բազմամակարդակ ներարկման կառավարում՝ «դանդաղ-արագ-դանդաղ»:

Պահման ճնշումը և տևողությունը. Սա կծկումը (դեպրեսիան) վերահսկելու բանալին է:

Պահող ճնշում. Սովորաբար ներարկման ճնշման 50%-ից 80%-ը: Անհրաժեշտ է կիրառել բավարար պահող ճնշում՝ սառեցման ընթացքում պլաստիկի կծկումը փոխհատուցելու համար:

Ճնշման պահպանման ժամանակը հիմնականում կախված է դարպասի սառեցման ժամանակից: Չափազանց կարճ ժամանակը կարող է առաջացնել արտադրանքի ներքին կծկում (կծկում), հատկապես ջլերի և հաստ պատերի հատվածներում: Եթե ժամանակը չափազանց երկար է, դա կմեծացնի ներքին լարվածությունը, կնվազեցնի ամրությունը և կխաթարի ցիկլը: Այն պետք է օպտիմալացվի պրակտիկայի միջոցով:

Երրորդ կարևոր կետ. Ձևավորման ոճ. «Մանրամասներն են որոշում հաջողությունը կամ ձախողումը»
Ձևը անմիջականորեն որոշում է մասերի ձևը, տեսքը և ճշգրտությունը։

Դարպասի դիզայն. Ընտրեք արտադրանքի արտաքին տեսքի պահանջներին համապատասխան: Բարձր արտաքին տեսքի պահանջներ ունեցող մասերի համար կարելի է օգտագործել թաքնված դարպասներ կամ ասեղնաձև փականների տաք վազորդներ՝ դարպասի նուրբ և գեղագիտականորեն հաճելի հետքեր ստանալու համար:

Արտանետման համակարգ. Անհրաժեշտ է ունենալ բավարար արտանետման համակարգ: Վատ արտանետումը կարող է հանգեցնել այնպիսի թերությունների, ինչպիսիք են ածխացումը (մասերի մակերեսին շագանակագույն կամ սև շերտերի հայտնվելը) և թերի լցոնումը: Արտանետման անցքերը սովորաբար գտնվում են բաժանման մակերեսին և ներդիրների միացման տեղում՝ 0.02-ից 0.03 մմ խորությամբ:

Սառեցման համակարգ. Միատարր և արդյունավետ սառեցումը կենսական նշանակություն ունի: Անհավասար սառեցումը կարող է առաջացնել մասերի ծռում և դեֆորմացիա:

Ձուլման թեքություն. ABS-ի կծկման արագությունը մոտավորապես 0.4%-ից 0.7% է: Անհրաժեշտ է ապահովել բավարար ձուլման թեքություն (սովորաբար 1°-ից 1.5°-ից բարձր)՝ դուրս մղումը հեշտացնելու և մակերեսային քերծվածքները կանխելու համար:

Չորրորդ կարևոր կետ. Արտադրանքի դիզայն – «Բնորոշ առավելություններ»
Գերազանց դիզայնը հաջող արտադրության նախապայմանն է։

Միատարր պատի հաստություն. Սա նախագծման ամենակարևոր սկզբունքն է: Անհավասար պատի հաստությունը կծկման, ծռմռման և ներքին լարվածության հիմնական պատճառն է: Խորհուրդ է տրվում, որ պատի հաստությունը լինի 2.0-3.5 մմ:

Կլորացված անկյունների անցում. Ներքին և արտաքին անկյունների բոլոր միացումները պետք է փոխարինվեն կլորացված անկյունների անցումներով: Սա կարող է զգալիորեն նվազեցնել լարվածության կենտրոնացումը, բարելավել պլաստիկ հոսքը և բարձրացնել մասերի ամրությունը:

Ամրանացնող կողերի նախագծում. կողերի հաստությունը չպետք է գերազանցի պատի հաստության 50%-60%-ը ամրացման կետում՝ հետևի մասում կծկման հետքերից խուսափելու համար:

Հինգերորդ կետ. Հետմշակում
Մղման մշակում. Ներքին զգալի լարվածություն կամ չափազանց բարձր չափային ճշգրտության պահանջներ ունեցող մասերի համար կարող է իրականացվել մղման մշակում: Տեղադրեք մասերը տաք օդի շրջանառության վառարանում և տաքացրեք դրանք 70-80℃ ջերմաստիճանում (ABS-ի ջերմային աղավաղման ջերմաստիճանից ցածր) 2-4 ժամ, այնուհետև դանդաղ սառեցրեք դրանք մինչև սենյակային ջերմաստիճան: Այս մեթոդը կարող է արդյունավետորեն վերացնել ներքին լարվածությունը, բարելավել չափային կայունությունը և քիմիական դիմադրությունը: